我公司坚持科技领航，持续创新，采用先进技术实施节能减排工程，连年取得积极成果。2006年的吨钢综合能耗仅为0.582吨标准煤、万元工业增加值能耗8.66吨标准煤、电炉炼钢工序能耗45.7公斤标准煤，均名列全国同行前茅；SO₂和烟（粉）尘的排放量分别比上年减少2477.5吨和4775吨，达到全国同行先进水平。今年上半年公司节能减排继续保持良好的发展势头。

公司把推进科技创新，降低工序能耗，作为节能减排的重大举措来落实。近年来，积极引进当代国际最前沿的钢铁生产工艺、技术和装备，并开展二次创新，从根本上保证了单位能耗的不断下降。在建设650万吨炼铁炼钢项目时，自主研发并采用了从炼铁到炼钢“一包到底”的生产新工艺，减去了中间鱼雷罐车和混铁炉装置，减少了铁水热量损失，提高了铁水热量的利用率，据分析，以前每倒一次铁水，平均损失铁水温度100-150℃，采用“一包到底”新工艺，每年可节约标准煤1.39万吨。

公司还加快节能降耗新技术的应用。焦化采用干熄焦技术。在建设焦炉时，一次性同步配套建设了3套目前国内装备水平最高、炉容量最大（140吨/小时）的干熄焦装置，使沙钢焦炉实现了全干熄，成为继宝钢之后，我国钢铁行业第二家实现全干熄的企业。采用干熄焦技术，每年可回收能源6.5万吨标准煤。

高炉采用无料钟炉顶、铜冷却壁、薄壁炉衬、软化水密闭循环、炉渣英巴法处理和富氧喷煤、高炉专家系统等技术，提高了高炉的利用系统和炉渣的利用价值，有效地降低了高炉综合焦比。

转炉炼钢系统采用脱硫扒渣、溅渣护炉、副枪和专家系统等先进技术和煤气、蒸汽回收系统，每炼一吨钢可回收转炉煤气100m³、蒸汽0.09吨以上，使转炉实现了“负能”炼钢。

在电炉炼钢方面，引进了具有废钢预热功能的超高功率竖式电弧炉，能将废钢预热到600-700℃；同时又采用沙钢独创的铁水热装热送新技术，炼钢时充分利用铁水的物理热和化学热；同时还实施优化配电曲线技术、泡沫渣埋弧冶炼技术、炉壁氧枪技术和钢包余渣回炉技术，使冶炼电耗大幅度下降。2006年电炉钢工序能耗为45.7kgce/t，在国内同行业中名列第一。

在轧钢方面，采用国际上流行的平立交替、无扭控冷全连轧生产线；实施多切分轧制技术、轧钢加热炉热工操作采用计算机自动控制技术、蓄热式燃烧技术和连铸坯热装热送技术，使轧钢燃料消耗有了明显的下降。公司全面回收利用高炉、焦炉煤气，年发电30多亿度，还投资1.2亿元，将11座原烧重油的轧钢加热炉全部改造为燃烧低热值高炉煤气的蓄热式加热炉，使轧钢燃料实现无油化，年节省重油消耗18万吨。2006年轧钢工序能耗为55.2kgce/t，名列国内同行前五名。